5月29日，中铁十一局和铁建重工联合打造的超大直径盾构机“焦平一号”在湖南长沙正式下线。该盾构机将用于建设世界最大直径的土压平衡盾构高铁隧道——焦平铁路邙山隧道。
焦平铁路是我国“八纵八横”高速铁路网呼南通道的关键组成部分。中铁十一局承建的邙山隧道为全线控制性工程，盾构区间全长4970米，隧道开挖直径14.57米，采用单洞双线设计，是目前世界最大直径、超长距离土压平衡盾构高铁隧道。
邙山隧道施工面临极端挑战，包括施工断面面积超167平方米，盾构独头掘进近5公里，始发井纵向距离仅54米，场地狭窄，需实施超大直径盾构分体始发。盾构机穿越多种复合地层，局部含直径达30厘米的漂石，并下穿邙山陵墓群核心保护区、焦柳铁路和连霍高速等重大风险源，地表沉降需严格控制在毫米级，施工难度国内罕见。
针对这些难题，“焦平一号”进行了多项专项设计。盾构机整机总长约110米，总重约3500吨，装机功率达10000千瓦，具备“切削—出渣—衬砌—注浆”一体化连续作业能力。特别是在后期详勘中发现大面积钙质胶结层与漂石后，建设团队迅速启动刀盘方案重大调整，打造出国内首款适配软硬复合胶结地层的超大直径盾构刀盘。刀盘采用8主梁加8面板复合式结构，开口率46%，配备多种组合刀具，实现对软土、胶结层等特殊地层的全覆盖。刀盘表面覆盖碳化铬复合耐磨板，耐磨性能提升40%。此外，刀盘还布置了20处渣土改良喷口，配合主动搅拌棒、中心搅拌器及高压冲洗系统，有效防止黄土结泥饼。
在掘进控制方面，“焦平一号”搭载了多层次复合注浆系统，总注浆能力达每小时100立方米，可将地表沉降控制在毫米级。设备还配备了同步推拼系统，单环施工时间从127分钟压缩至97分钟，效率提升近三成。它集成了气压辅助掘进与盾构AI智能管控平台，可实时采集大量掘进数据，实现自动监测、预警、调控和故障智能诊断，推动盾构施工向智能化升级。
据项目负责人陈建介绍，“焦平一号”出厂后，将拆解为上百个部件，通过专业运输方式运往施工现场。目前始发井及配套工程已基本就绪，设备进场后将由80余人的专业团队组织组装调试，预计7月底正式始发掘进。
近年来，随着我国高铁网不断向复杂地质区域延伸，超大直径盾构机在铁路隧道领域的应用日益广泛。国产大盾构在智能管控、耐磨设计、复合掘进等关键技术上持续突破。“焦平一号”的研制与应用，标志着我国土压平衡盾构在高风险、长距离、复合地层隧道施工领域迈上新台阶，盾构智能化、数字化、绿色化施工正成为行业新常态。
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